Кварц давно перестал быть просто элементом ювелирных украшений. Этот минерал лежит в основе большинства современных электронных устройств. Его уникальные свойства позволяют создавать сверхточные резонаторы, используемые в смартфонах, медицинском оборудовании и даже в космических технологиях. Без кварца невозможно представить производство микросхем и других компонентов, обеспечивающих работу цифрового мира.
Однако обработка кварца всегда была настоящим вызовом для инженеров. Материал сочетает высокую твердость с хрупкостью, из-за чего при попытке сверления часто возникают трещины и сколы. Даже незначительная ошибка может привести к разрушению детали, что увеличивает производственные издержки и снижает качество продукции.
Для решения этой проблемы специалисты из Пермского Политехнического университета провели серию экспериментов с различными типами алмазных сверл. Они сравнили три технологии закрепления алмазных зерен: вакуумное спекание, горячее прессование и гальванический метод. Все инструменты тестировали в одинаковых условиях — на одном оборудовании, с постоянной скоростью вращения и до полного износа режущего слоя.
Результаты показали, что сверла, изготовленные по технологии вакуумного спекания, хоть и отличаются прочностью, не подходят для работы с хрупкими материалами. Их жесткая структура не компенсирует ударные нагрузки, что приводит к появлению микротрещин и быстрому выходу инструмента из строя. Горячее прессование также не решило проблему: после износа верхнего слоя алмазов инструмент теряет режущие свойства и перестает эффективно работать.
Наиболее эффективным оказался гальванический способ. В этом случае алмазные зерна закрепляются в тонком слое никеля, который наносится на металлическую основу с помощью электролиза. Такая конструкция обеспечивает мягкое взаимодействие с кварцем: инструмент не разрушает материал, а аккуратно снимает его микрочастицы. По мере износа открываются новые острые грани алмазов, что позволяет поддерживать высокую производительность на протяжении всего срока службы сверла.
Экспериментальные образцы, созданные по гальванической технологии, показали лучшие результаты по глубине сверления, точности отверстий и минимальному количеству дефектов. Время работы инструмента увеличилось, а процент брака снизился почти вдвое по сравнению с традиционными методами. Это открывает новые возможности для производителей электроники и других отраслей, где требуется обработка кварца с высокой точностью.
Исследование проводилось в сотрудничестве с промышленными предприятиями, которые уже начали внедрять новую технологию в производство. Эксперты отмечают, что переход на гальванические сверла позволяет не только повысить качество продукции, но и снизить зависимость от импортных инструментов. В перспективе это может привести к удешевлению производства и расширению применения кварца в различных сферах.
Работа российских ученых стала одним из первых комплексных исследований, посвященных оптимизации обработки хрупких материалов для высокотехнологичных отраслей. Полученные данные уже используются для создания новых стандартов и рекомендаций по выбору инструментов для сверления кварца. Ожидается, что дальнейшее развитие этой технологии позволит еще больше повысить эффективность и надежность производства.
